Мелкие древесные отходы - стружки и опилки доставляются автотранспортом, либо погрузчиком и ссыпаются на механизированный склад “подвижный пол”. Стокеры подвижного пола под действием гидравлического привода совершают возвратно- поступательные движения. Лопатки стокеров имеют клиновидную форму, благодаря чему при движении стокеров опилки с регулируемой скоростью подачи подаются к цепному (скребковому) транспортеру. Затем из этого транспортера опилки и стружки направляются в смеситель, а дальше в сушильный барабан.

От транспортера может отходить еще один транспортер топлива, отбирающий часть опилок и направляющий их в бункер топлива теплогенератора. Опилки шнеком из бункера топлива подаются в камеру сгорания теплогенератора. Продукты горения из теплогенератора направляются в смеситель. Под воздействием разряжения, создаваемого дымососом, сюда же поступает холодный атмосферный воздух и передаваемое на сушку сырье. Изначально перемешиваются продукты горения с холодным воздухом, пропорции смешивания регулируются автоматически, таким образом, обеспечивая поддержание нужной температуры теплоносителя. После чего теплоноситель перемешивается с влажным сырьем и засыпается в барабанную сушилку.

Сырье в барабане захватывается лопастями и поднимается наверх, после проходит через поток теплоносителя, продвигаясь к выходу. За выходом расположен уловитель, предназначенный для улавливания камней и необходимый лишь при поступлении сырья из отвалов и отсутствии сортировки входящего сырья. Просушенные опилки всасываются в огромный циклон методом разряжения, которое создается дымососом. За счет центробежной силы в циклоне опилки осаждаются и перемещаются вниз, а отработанный теплоноситель выкидывается в дымовую трубу.

С помощью шлюзового затвора из циклона опилки дозировано перемещаются в распределитель потока, затем попадают в молотковую дробилку. Часть сухого сырья возвращается в бункер теплогенератора. Окончательное измельчение сырья происходит в дробилке. С этого момента сырье принято называть мукой. Мука пневмотранспортом из дробилки поступает в циклоны. Где в первом происходит первый этап отделения муки от воздуха, а во втором – окончательный. Затем из обоих циклонов мука перемещается шлюзовыми затворами в шнековый транспортер, далее в наклонный шнековый транспортер, а затем попадает в бункер гранулятора. Шнеки могут быть совмещены либо заменены специальным бункером гранулятора. В самом бункере, внутри расположено устройство, которое препятствует слеживанию муки.

Из бункера мука поступает с помощью шнекового питателя с контролируемой скоростью подачи в смеситель, куда от парогенератора подается пар либо вода. Здесь, в смесителе происходит процесс кондиционирования продукта, или доведение влажности муки до уровня, нужного для процесса гранулирования. Увлажненная мука из смесителя через отделитель ферромагнитных примесей поступает в пресс - гранулятор. В камере прессования мука затягивается между вращающейся матрицей и прессующими вальцами и продавливается в радиальные отверстия матрицы. Затем происходит формирование пеллет под действием большого давления.

Выдавленные из отверстий, пеллеты обламываются с помощью неподвижного ножа. Обломанные пеллеты падают вниз и через рукав кожуха выводятся из пресса. На выходе из пресса пеллеты имеют высокую температуру и непрочны, в связи с этим они транспортируются норией в охладительную колонку. Через слой пеллет вентилятором циклона всасывается воздух, охлаждающий пеллеты, и одновременно отсасывается часть несгранулированной муки в циклон. В результате охлаждения за счет испарения влаги влажность пеллет уменьшается, и в них происходят физико-химические изменения. В результате чего пеллеты обретают нужную твердость, влажность и температуру.

Пеллеты из охладительной колонки, по мере ее наполнения, перемещаются на сортировку, где отделяются кондиционные пеллеты от крошки. Пеллеты выводятся через выгрузную горловину и подаются на норию готовой продукции, а крошка отсасывается в циклон и затем направляется вместе с мукой на вторичное прессование. Норией готовой продукции пеллеты поступают в бункер готовой продукции. Под данным бункером располагаются электронные весы, а на стойках находятся крючки для вывешивания мешка (“Биг-Бэга”). При выходе из бункера готовой продукции необходимо установить пылеотсос, чтобы предотвращать попадание древесной пыли в мешок с готовой продукцией. Наполненные мешки с помощью погрузчика или гидравлической тележки направляются на склад готовой продукции.